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Visualizzazioni: 80 Autore: Editor del sito Orario di pubblicazione: 28/09/2026 Origine: Sito
Un dry cooler può funzionare in modo efficiente durante tutto l’anno, ma le condizioni invernali introducono uno dei rischi più gravi in qualsiasi sistema di smaltimento del calore ad acqua: il congelamento..
Quando l'acqua o una soluzione di acqua e glicole non adeguatamente protetta congela all'interno di una serpentina, un tubo, una valvola o uno scambiatore di calore del raffreddatore a secco, l'espansione risultante può danneggiare tubi, raccordi, collettori e altri componenti. Nei casi più gravi, un singolo evento di congelamento può provocare perdite, sostituzione della bobina, tempi di inattività prolungati e riparazioni costose.
Per questo motivo la protezione antigelo non deve essere trattata come un accessorio aggiunto dopo la scelta del dry cooler.
Dovrebbe far parte della progettazione del sistema fin dall'inizio.
Una strategia affidabile deve rispondere a diverse domande:
Qual è la temperatura esterna più bassa che il sistema può riscontrare?
Il raffreddatore a secco deve continuare a funzionare durante il tempo gelido?
Cosa succede se la pompa si ferma?
Cosa succede durante un'interruzione di corrente?
Il glicole è accettabile durante l'intero ciclo di processo?
È possibile svuotare completamente il circuito esterno?
L'acqua potrebbe rimanere intrappolata all'interno della batteria o delle tubazioni?
Questa guida spiega come gli ingegneri possono progettare la protezione antigelo per a sistema di raffreddamento a secco e confrontare le principali strategie disponibili.
Un dry cooler normalmente contiene una batteria a tubi alettati installata all'esterno.
L'acqua o una soluzione acqua-glicole circola attraverso la batteria mentre i ventilatori assiali muovono l'aria ambiente attraverso le alette.
Durante il normale funzionamento, questa disposizione è semplice e affidabile.
Il rischio si manifesta quando la temperatura del fluido scende verso il punto di congelamento.
L'acqua pura si espande mentre congela. Se l'acqua è intrappolata all'interno di un tubo rigido, di un collettore, di una valvola o di un passaggio dello scambiatore di calore, una sufficiente formazione di ghiaccio può creare una pressione interna dannosa.
Le parti esposte di un sistema di raffreddamento a secco possono includere:
batterie alettate;
intestazioni;
tubazioni di mandata e ritorno;
valvole;
pompe;
filtri;
sensori;
vasi di espansione;
scambiatori di calore a piastre;
linee di drenaggio.
La protezione antigelo deve quindi coprire l' intero circuito idraulico esposto , non solo la batteria del raffreddatore a secco.
Il primo input di progettazione dovrebbe essere la temperatura più bassa che il circuito esterno potrebbe realisticamente sperimentare.
Questa non dovrebbe essere semplicemente la temperatura invernale media annuale.
Gli ingegneri dovrebbero considerare:
temperatura ambiente minima storica;
temperatura minima di progetto;
temperatura notturna;
esposizione al vento;
periodi di arresto delle apparecchiature;
interruzioni di corrente prolungate;
temperature durante la manutenzione;
eventi imprevisti di clima freddo.
Un sistema di raffreddamento che funziona normalmente può contenere fluido caldo e sembra presentare un rischio di congelamento minimo.
Ma se la circolazione si interrompe improvvisamente alle 2:00 durante un'interruzione di corrente, la batteria esterna può avvicinarsi gradualmente alla temperatura ambiente.
Ciò potrebbe rappresentare la vera condizione peggiore.
Consideriamo un dry cooler che normalmente funziona con:
temperatura ingresso fluido: 35°C
temperatura uscita fluido: 30°C
ambiente invernale normale: 0°C
Sarebbe errato concludere che la protezione antigelo non sia necessaria perché il fluido di esercizio è molto al di sopra del punto di congelamento.
Se il sito può raggiungere:
−20°C
e un'interruzione di corrente ferma la pompa per diverse ore, il fluido stagnante all'interno della serpentina esterna può eventualmente raffreddarsi verso quella temperatura.
La protezione antigelo dovrebbe quindi considerare la condizione più bassa credibile del sistema , non semplicemente la temperatura del fluido mentre il sistema è in funzione.
Questa distinzione è importante quando si seleziona il glicole.
La protezione antigelo significa che il fluido rimane sufficientemente liquido da impedire la formazione di cristalli di ghiaccio al di sopra della temperatura di progetto selezionata.
Questo approccio è appropriato quando:
l'impianto deve continuare a circolare a bassa temperatura;
i cristalli di ghiaccio potrebbero ostruire piccoli passaggi;
le pompe devono riavviarsi durante la stagione fredda;
l'affidabilità del processo richiede che il fluido rimanga completamente pompabile.
Trane descrive la protezione antigelo come appropriata laddove la formazione di ghiaccio non può essere tollerata e laddove il sistema deve rimanere operativo in condizioni di clima freddo.
La protezione burst ha un obiettivo diverso.
Alcune miscele di acqua e glicole possono iniziare a formare cristalli di ghiaccio al di sotto del punto di congelamento senza diventare immediatamente un blocco solido.
Poiché l'acqua si congela per prima, il liquido rimanente diventa più concentrato con glicole.
Se esiste un volume di espansione sufficiente, il sistema può tollerare questa condizione parzialmente congelata senza scoppiare.
La protezione antiscoppio si concentra quindi sulla prevenzione dei danni meccanici , piuttosto che sul mantenimento della soluzione completamente priva di ghiaccio.
Questa strategia può essere applicabile ad alcuni sistemi che rimangono chiusi durante l'inverno, ma non dovrebbe essere adottata automaticamente nei casi in cui è necessario azionare le pompe o dove i canali ristretti non possono tollerare la formazione di fango.
Per la maggior parte dei sistemi di raffreddamento a secco, la protezione antigelo si basa su uno o più di questi approcci:
Antigelo glicolico
Circolazione continua
Design con drenaggio o drenaggio posteriore
Riscaldamento e controllo attivi
Il sistema più affidabile può combinarne diversi.
L'utilizzo di una soluzione acqua-glicole è uno dei metodi più comuni per proteggere i circuiti dei raffreddatori a secco esterni.
Due fluidi comunemente usati sono:
glicole etilenico o EG;
glicole propilenico o PG.
Entrambi abbassano il punto di congelamento dell'acqua.
Tuttavia, la scelta del glicole non dovrebbe basarsi solo sul punto di congelamento.
Rispetto al glicole propilenico, il glicole etilenico presenta solitamente migliori proprietà termiche e fluide a parità di protezione antigelo.
Dow Corporation sottolinea che la viscosità delle soluzioni di glicole etilenico è generalmente inferiore, il che consente un migliore trasferimento di calore e prestazioni di pompaggio in molte applicazioni.
Quando è richiesta una tossicità inferiore, spesso si preferisce il glicole propilenico.
La scelta corretta dipende da:
applicazione;
requisiti ambientali;
normative locali;
rischio di contaminazione del processo;
raccomandazioni sui fornitori di fluidi;
requisiti di prestazione termica.
Non esiste una concentrazione universale corretta per ogni raffreddatore di liquido.
La concentrazione richiesta dipende principalmente da:
tipo di glicole;
temperatura minima prevista;
se è necessaria una protezione antigelo o antiscoppio;
dati dei fornitori di fluidi;
pompabilità richiesta.
Ad esempio, Dow consiglia di selezionare la protezione antigelo al di sotto della temperatura operativa minima prevista e indica un margine di progettazione tipico di circa 3°C/5°F al di sotto della condizione minima prevista.
Il principio importante è:
Non selezionare la concentrazione di glicole da una regola generica come 'usa sempre il 30%'
Utilizzare i dati effettivi sulla concentrazione rispetto alla temperatura forniti dal produttore.
L'aggiunta di più glicole migliora la protezione alle basse temperature, ma modifica anche le proprietà termiche del fluido.
Una concentrazione di glicole più elevata generalmente significa:
maggiore viscosità;
densità diversa;
prestazioni di trasferimento del calore effettive inferiori rispetto all'acqua;
maggiore resistenza idraulica;
maggiori esigenze di pompaggio.
Dow sottolinea in particolare che l'aumento della concentrazione di glicole propilenico migliora la protezione antigelo ma può anche aumentare la viscosità e l'energia di pompaggio richiesta.
Perciò:
La concentrazione ottimale di glicole è solitamente la concentrazione più bassa che soddisfa in modo sicuro il livello di protezione richiesto e i requisiti del fornitore di fluido.
Anche il raffreddatore a secco deve essere selezionato termicamente utilizzando la concentrazione effettiva di glicole piuttosto che le proprietà dell'acqua.
Un altro metodo consiste nel mantenere il fluido caldo in circolazione continua attraverso il circuito esterno.
Se il fluido di ricircolo rimane al di sopra del punto di congelamento, la batteria del raffreddatore a secco e le tubazioni possono essere protette.
Questa strategia può funzionare in sistemi in cui:
il calore è costantemente disponibile;
le pompe hanno un'elevata affidabilità;
il funzionamento invernale è continuo;
l'alimentazione è altamente affidabile.
Tuttavia, la sola circolazione raramente dovrebbe essere l’unica strategia di protezione senza valutare le condizioni di fallimento.
Questo è il punto debole della protezione basata esclusivamente sulla circolazione.
Durante un intervento della pompa o un'interruzione di corrente:
flusso = zero
La batteria esterna inizia quindi a perdere calore nell'aria circostante.
Alla fine, l’acqua intrappolata può raggiungere la temperatura di congelamento.
Pertanto gli ingegneri dovrebbero chiedersi:
Se la circolazione si interrompe durante la notte più fredda dell'anno, per quanto tempo il sistema può rimanere sicuro?
Se non esiste una risposta accettabile, è necessaria la protezione del backup.
Le installazioni critiche possono utilizzare:
pompe di servizio/di riserva;
cambio automatico della pompa;
alimentazione di emergenza;
allarmi di basso flusso.
Queste misure migliorano l’affidabilità ma non eliminano ancora tutti gli scenari di congelamento.
Ad esempio, un guasto elettrico comune potrebbe disattivare entrambe le pompe.
La protezione antigelo dovrebbe quindi considerare i guasti di modo comune , non solo i guasti delle singole apparecchiature.
Se è possibile svuotare completamente il circuito esterno all'arresto del sistema, l'acqua non può congelare all'interno dei componenti scaricati.
Ciò può ridurre o eliminare la necessità di elevate concentrazioni di glicole.
La parola chiave però è:
completamente.
Un sistema teoricamente drenabile ma che lascia l'acqua intrappolata nei punti più bassi può comunque congelare.
Un sistema di drenaggio affidabile dovrebbe considerare:
orientamento della bobina;
pendenze dei tubi;
punti di scarico;
prese d'aria in alto;
disposizione delle valvole;
geometria dell'intestazione;
trappole a basso punto.
Tutta l'acqua dovrebbe avere un percorso libero per defluire.
Le possibili posizioni di cattura includono:
tubi orizzontali;
intestazioni;
valvole;
filtri;
tubi flessibili;
avvallamenti delle tubazioni;
scambiatori di calore;
corpi pompa.
Anche un piccolo volume isolato può congelarsi ed espandersi.
La documentazione Trane avverte specificamente che l'acqua può rimanere intrappolata nei passaggi dello scambiatore di calore e deve essere completamente rimossa quando si fa affidamento sul drenaggio per la protezione invernale.
Pertanto, la semplice installazione di una valvola di scarico sul fondo di un sistema non crea automaticamente un design di scarico antigelo.
Il calore può essere utilizzato anche per evitare che l'acqua esposta raggiunga la temperatura di congelamento.
I metodi possibili includono:
tracciamento elettrico del calore;
riscaldatori per tubi;
riscaldatori ad immersione;
riscaldatori per recinzioni;
locali pompe riscaldati.
Trane identifica l'aggiunta di calore come uno degli approcci di base per mantenere le apparecchiature contenenti acqua al di sopra delle condizioni di congelamento.
Il tracciamento elettrico viene comunemente applicato ai soggetti vulnerabili:
tubi;
valvole;
scarichi;
strumenti;
corpi pompa.
Può essere particolarmente utile laddove è impossibile uno svuotamento completo.
Tuttavia, il tracciamento elettrico stesso richiede:
energia elettrica;
controlli;
isolamento;
ispezione;
manutenzione.
Un circuito di tracciamento elettrico guasto può creare un rischio di congelamento nascosto.
La sola progettazione meccanica non è sufficiente.
Il sistema di controllo dovrebbe riconoscere quando si avvicinano le condizioni di congelamento.
Le variabili importanti possono includere:
temperatura dell'aria ambiente;
ingresso della temperatura del fluido;
temperatura del fluido in uscita;
stato del flusso;
funzionamento della pompa;
impostazioni della concentrazione di glicole.
La documentazione del trasportatore, ad esempio, enfatizza il rilevamento della temperatura dell'aria esterna e del circuito dell'acqua, nonché le impostazioni dell'antigelo nei sistemi associati al funzionamento del raffreddatore a secco.
Un allarme di bassa temperatura può avvisare gli operatori prima che il congelamento diventi critico.
A seconda della progettazione del sistema, un allarme potrebbe attivarsi:
spegnimento del ventilatore;
avvio della pompa;
funzionamento della valvola di bypass;
riscaldamento di riserva;
notifica di emergenza.
Quando la temperatura scende al valore minimo predeterminato, il controller può avviare automaticamente la circolazione.
Ciò potrebbe trasferire il fluido più caldo dal circuito interno attraverso il circuito esterno esposto.
Questa strategia dipende però anche dalla disponibilità dell'alimentazione elettrica e delle pompe.
Una ventola di raffreddamento a secco accelera lo smaltimento del calore.
In condizioni ambientali estremamente fredde, il funzionamento di tutte le ventole potrebbe causare un raffreddamento eccessivo del fluido.
L'attivazione della ventola o il controllo della velocità variabile possono ridurre la capacità di raffreddamento al diminuire della temperatura.
La logica possibile può includere:
Carico elevato → funzionamento completo della ventola
Ambiente più basso → velocità della ventola ridotta
Ambiente molto basso → le ventole si sono fermate
mentre la circolazione continua.
Ciò aiuta a prevenire un raffreddamento eccessivo e a risparmiare energia della ventola.
Una disposizione di bypass può ridurre o arrestare il flusso attraverso il raffreddatore a secco quando non è richiesto un ulteriore smaltimento del calore.
Un concetto tipico può comportare:
Circuito di processo → Valvola a tre vie → Dry Cooler / Bypass → Ritorno
Tuttavia, bypassare la bobina non la protegge automaticamente.
Se l'acqua rimane all'interno di una batteria esterna isolata, può comunque congelare.
La sezione isolata deve quindi rimanere protetta dal glicole, riscaldata, circolata o completamente drenata.
Una delle migliori domande durante la progettazione della protezione antigelo è:
Cosa succede se si perde energia elettrica alla temperatura esterna minima di progetto?
L'interruzione dell'alimentazione può disabilitare:
pompe di circolazione;
tracciamento termico;
valvole di controllo;
controlli della ventola;
riscaldatori elettrici.
Un sistema che dipende interamente da apparecchiature attive può quindi perdere contemporaneamente tutta la protezione.
Per le strutture critiche, gli ingegneri possono prendere in considerazione:
generatori di emergenza;
Controlli supportati da UPS;
protezione passiva del glicole;
design con drenaggio;
riscaldamento ridondante.
La protezione passiva è particolarmente preziosa perché non dipende dalla corretta risposta dei controlli.
Non sempre.
L'uso del glicole in un circuito di raffreddamento di grandi dimensioni può comportare penalizzazioni in termini di:
trasferimento di calore;
pompaggio di energia;
costo del fluido;
manutenzione.
Un'alternativa è isolare il circuito esterno esposto.
Una disposizione comune è:
Circuito d'acqua per interni
↓
Scambiatore di calore a piastre
↓
Circuito del glicole per esterni
↓
Raffreddatore a secco
Solo il circuito esterno contiene glicole.
Il circuito del processo interno può continuare a utilizzare l'acqua.
Trane descrive questo approccio come un'opzione quando il glicole non è desiderabile nel sistema completo, utilizzando uno scambiatore di calore isolato e un circuito di pompaggio locale per confinare il glicole nella parte esterna.
I potenziali vantaggi includono:
volume di glicole più piccolo;
costo ridotto del glicole;
minori penalizzazioni di pompaggio nel circuito primario;
gestione dei fluidi più semplice;
netta separazione tra i circuiti interni ed esterni.
Tuttavia, lo scambiatore di calore a piastre introduce:
temperatura di avvicinamento aggiuntiva;
caduta di pressione;
requisiti della pompa;
costo dell'attrezzatura.
La differenza di temperatura aggiuntiva deve essere considerata quando si dimensiona il dry cooler.
La concentrazione di glicole influisce più del punto di congelamento.
Il serbatoio di espansione del sistema deve accogliere le variazioni del volume del fluido al variare della temperatura.
La progettazione dovrebbe considerare:
volume totale del sistema;
temperatura minima del fluido;
temperatura massima del fluido;
concentrazione di glicole;
pressione del sistema.
Se la protezione dallo scoppio consente la formazione parziale di ghiaccio, la capacità di espansione diventa ancora più importante.
A volte i progettisti si concentrano interamente sulla bobina.
Ma la bobina è solo un componente esposto.
Una revisione completa del congelamento dovrebbe includere:
Controllare la posizione della pompa e se all'interno dell'involucro può rimanere acqua stagnante.
I corpi delle valvole possono contenere fluido intrappolato.
I filtri spesso creano punti bassi dove rimane l'acqua.
Piccole tasche dei sensori o linee di impulso potrebbero essere vulnerabili.
Le linee di piccolo diametro possono congelare rapidamente.
I passaggi stretti potrebbero trattenere l'acqua e potrebbero non drenare completamente.
Uno scarico ghiacciato può impedire lo svuotamento del sistema quando è necessaria la protezione.
L'isolamento rallenta la perdita di calore.
Non genera calore.
Se la temperatura ambiente rimane sotto lo zero abbastanza a lungo, l'acqua stagnante isolata prima o poi si avvicinerà alla temperatura ambiente.
Pertanto l'isolamento dovrebbe normalmente essere considerato una misura di sostegno e non il meccanismo primario di protezione dal gelo.
Lo stesso principio vale per la protezione dal vento.
Può ridurre la perdita di calore ma non può garantire la protezione a tempo indeterminato.
Una progettazione robusta dovrebbe considerare più del normale funzionamento.
Il sistema è:
alimentato;
circolante;
controllato automaticamente.
La protezione antigelo può basarsi principalmente sul glicole o sulla circolazione controllata del fluido.
Il dry cooler non respinge il calore ma rimane pieno.
La protezione può richiedere:
glicole;
circolazione minima;
riscaldatori;
scarico automatico.
Se il sistema rimarrà offline per un lungo periodo invernale, i tecnici possono scegliere:
drenaggio completo;
protezione del glicole;
riscaldamento controllato.
Questa condizione merita un'attenzione speciale.
Il sistema potrebbe perdere:
pompe;
controllare;
riscaldamento.
La protezione passiva, come l'antigelo opportunamente selezionato o il drenaggio completo, diventa particolarmente preziosa.
Consideriamo un dry cooler al servizio di un processo industriale.
Capacità di raffreddamento: 500 kW
Alimentazione del fluido al dry cooler: 40°C
Ritorno del fluido: 35°C
Ambiente estivo di design: 32°C
Minima di progettazione invernale: −18°C
Installazione all'aperto
È richiesto il funzionamento tutto l'anno
Poiché il sistema deve continuare a funzionare durante l'inverno, fare affidamento solo sullo scarico non sarebbe pratico.
Un concetto possibile è:
Circuito dell'acqua di processo
↓
Scambiatore di calore a piastre
↓
Circuito del glicole protetto
↓
Pompa
↓
Raffreddatore a secco
↓
Ritorna a Scambiatore di calore a piastre
Il circuito esterno potrebbe utilizzare glicole inibito selezionato in base ai dati di protezione antigelo del produttore del glicole per la temperatura minima richiesta.
La sequenza di controllo potrebbe includere:
Controllo della ventola a velocità variabile durante il funzionamento normale.
Velocità della ventola ridotta al diminuire della temperatura ambiente.
Le ventole si fermano quando non è necessario un ulteriore raffreddamento.
Circolazione della pompa mantenuta come richiesto.
Allarme di bassa temperatura del fluido.
Logica di funzionamento dell'emergenza.
La protezione rimane adeguata durante un'interruzione di corrente poiché il fluido esterno stesso è protetto dal gelo.
La percentuale finale di glicole deve essere determinata in base ai dati del produttore del fluido selezionato anziché dedurre da questo esempio.
Un errore comune è:
Selezionare il raffreddatore a secco utilizzando acqua → Aggiungere il glicole più tardi.
Ciò può produrre una selezione imprecisa.
Il glicole influisce:
calore specifico;
conduttività termica;
viscosità;
densità;
Numero di Reynolds;
caduta di pressione.
Pertanto il produttore dovrebbe sapere:
tipo di glicole + concentrazione
prima della selezione finale del dry cooler.
L’aumento della concentrazione di glicole può richiedere:
maggiore flusso;
maggiore superficie;
diverso dimensionamento della pompa;
calcoli rivisti della caduta di pressione.
La progettazione dovrebbe basarsi su condizioni minime credibili e non su condizioni meteorologiche medie.
I punti di congelamento differiscono in base a:
tipo di glicole;
concentrazione;
formulazione del prodotto.
Utilizzare sempre i dati del produttore del fluido.
I calcoli termici e idraulici dovrebbero utilizzare la miscela reale.
La pompa o un'interruzione dell'alimentazione possono rimuovere la protezione.
La geometria interna può trattenere l'acqua.
La drenabilità deve essere verificata.
Il sistema è resistente al gelo quanto il suo componente più vulnerabile riempito di liquido.
Una maggiore quantità di antigelo non significa automaticamente una migliore progettazione del sistema.
Una maggiore viscosità può aumentare l'energia di pompaggio e ridurre le prestazioni termiche.
Condizione del sistema |
Tipica strategia da valutare |
|---|---|
Funzionamento tutto l'anno a temperature inferiori a 0°C |
Glicole + controlli |
Sistema solo acqua |
Circolazione + riscaldamento e/o scarico affidabile |
Lunga chiusura invernale |
Drenaggio completo o glicole |
Raffreddamento di processi critici |
Glicole + ridondanza + controlli |
Glicole indesiderato nel circuito primario |
Circuito separato del glicole esterno |
Frequenti interruzioni di corrente |
La protezione passiva è fortemente preferita |
Temperatura ambiente molto bassa |
La concentrazione e la pompabilità del glicole richiedono un'attenta verifica |
Questa tabella dovrebbe essere utilizzata come quadro di progettazione piuttosto che come sostituto dell'ingegneria specifica del progetto.
Per una selezione invernale affidabile, gli ingegneri dovrebbero fornire:
capacità di raffreddamento richiesta;
ingresso della temperatura del fluido;
temperatura del fluido in uscita;
portata del fluido.
acqua o glicole;
glicole etilenico o glicole propilenico;
concentrazione di glicole.
temperatura ambiente massima di progetto;
prestazione estiva richiesta.
temperatura ambiente minima di progetto;
se è necessario il raffreddamento invernale;
strategia di chiusura.
voltaggio;
frequenza;
requisiti di controllo a velocità variabile;
interfaccia del sistema di controllo.
installazione esterna o interna;
lunghezza della tubazione esposta;
elevazione dell'installazione;
spaziatura delle attrezzature;
esposizione al vento.
La strategia di protezione antigelo e la scelta del dry cooler possono quindi essere valutate insieme.
Per i progetti in climi freddi, la scelta del dry cooler dovrebbe considerare una capacità di raffreddamento superiore alla capacità nominale.
Aidear può configurare sistemi di raffreddamento a secco in base ai requisiti operativi del progetto, tra cui:
progettazione della dissipazione del calore;
temperatura del fluido in entrata e in uscita;
tipo e concentrazione di glicole;
temperatura ambientale minima invernale;
temperatura di progetto estiva;
disposizione dei ventilatori richiesta;
controllo della velocità variabile;
requisiti dei materiali della bobina e dell'involucro;
restrizioni del sito.
Quando richiedendo un dry cooler per un clima gelido, fornire sia la temperatura massima di progettazione estiva che la temperatura minima di progettazione invernale.
Il primo determina se il sistema può respingere abbastanza calore durante la stagione calda.
Il secondo aiuta a determinare come proteggere il circuito idraulico esterno durante l'inverno.
Prima di finalizzare il sistema verificare:
Qual è la temperatura ambiente minima di progetto?
Il dry cooler deve funzionare in tale condizione?
Che fluido viene utilizzato?
Qual è il tipo e la concentrazione del glicole?
È necessaria una protezione antigelo o antiscoppio?
La concentrazione di glicole è stata verificata rispetto ai dati del fornitore?
Il raffreddatore a secco è stato selezionato utilizzando le effettive proprietà del glicole?
Cosa succede se la pompa di circolazione si guasta?
Cosa succede se viene a mancare l'alimentazione al sito?
La bobina può davvero scaricarsi completamente?
Le valvole, i filtri e i punti bassi sono protetti?
I tubi esposti sono isolati e/o tracciati termicamente dove richiesto?
Sono forniti allarmi di bassa temperatura?
I fan possono spegnersi o fermarsi durante i periodi molto freddi?
Esiste una strategia di protezione antigelo di emergenza?
Se molte di queste domande non hanno risposte chiare, probabilmente il progetto di protezione antigelo necessita di un’ulteriore revisione.
La protezione antigelo affidabile del raffreddatore a secco non si ottiene semplicemente aggiungendo una quantità arbitraria di glicole.
Richiede agli ingegneri di valutare:
*Temperatura ambiente minima
Proprietà dei fluidi
Modalità operativa
Guasto della pompa
Interruzione di corrente
Drenabilità
Strategia di controllo**
Per molti sistemi attivi tutto l’anno, una soluzione di glicole inibito opportunamente selezionata fornisce una delle forme più robuste di protezione passiva.
Per i sistemi in cui il glicole non è desiderabile, si possono prendere in considerazione alternative come un circuito esterno separato del glicole, una disposizione affidabile di drenaggio, la circolazione continua o il riscaldamento attivo.
Il principio più importante è:
Progettare la protezione antigelo in base alle peggiori condizioni credibili, non solo al normale funzionamento.
Un raffreddatore a secco può funzionare normalmente per migliaia di ore, ma i danni da congelamento possono verificarsi anche durante un solo arresto invernale non protetto.
La pianificazione di tale condizione durante la progettazione iniziale del sistema può migliorare significativamente l'affidabilità e ridurre il rischio di costosi danni alle apparecchiature.
Fornire:
capacità di raffreddamento richiesta;
temperature del fluido in entrata e in uscita;
tipo di fluido;
concentrazione di glicole;
temperatura ambiente massima estiva;
temperatura ambientale minima invernale;
posizione di installazione.
Aidear può utilizzare queste condizioni operative come base per la selezione e la configurazione di un dry cooler per l'ambiente di progetto previsto.
